Delcam участвует в проекте Horizon

Проект Horizon с бюджетом 13.4 млн. фунтов стерлингов – это исследовательская программа по развитию аддитивной технологии обработки изделий в аэрокосмической отрасли. 4-ая сессия данного проекта прошла в г. Бирмингем в центральном офисе компании Delcam. В проекте участвуют компания Renishaw, университеты Шеффилда, Уорвика, Институт аэрокосмических технологий, агентство инноваций Великобритании. Возглавляет проект компания GKN Aerospace. Основной задачей проекта является достижения уровня TRL6 (уровень технологической готовности) в применении специальных напыляемых порошков в сочетании с основными аэрокосмическими материалами Inconel 718 и Ti-64.

Руководитель научно-исследовательской группы фирмы GKN Aerospace Тим Хоуп выступил с докладом о достигнутых успехах в производстве изделий на различных типах установок для аддитивного производства, одну из которых проекту HORIZON (AM) предоставила компания Renishaw. Установки для лазерного спекания мелкозернистого металлического порошка, которые серийно производятся этой компанией, обеспечивают послойное выращивание деталей размером до 250x250x360 мм с толщиной одного слоя от 20 до 100 мкм. В установках применяется вакуумная рабочая камера, которая в процессе работы заполняется аргоном для создания инертной атмосферы.

На следующем этапе проекта HORIZON (AM) ведущая роль отводится компании Delcam, разрабатывающей программный продукт PartBuilder. Одна из главных задач, возлагаемых на PartBuilder — автоматизация типовых процедур технологической доработки CAD-модели с учетом характеристик конкретного материала и используемой установки для аддитивного производства. Предлагаемая Delcam технология основана на послойном выращивании заготовки изделия сложной формы аддитив­ным методом с последующей высокоточной механообработкой контактных поверхностей. Как правило, технологическая 3D-мо­дель содержит удаляемую впоследствии подложку с системой поддерживающих подпорок.

Участники консорциума утвердили для Delcam типы изделий, которые планируется изготавливать при помощи аддитивной технологии в рамках проекта HORIZON (AM), и дали рекомендации по дальнейшему развитию программы PartBuilder. Примечательно, что она должна унаследовать некоторые функциональные возможности CAD-системы PowerSHAPE Pro (также разработка Delcam), предназначенной для технологической подготовки производства на основе традиционных методов механообработки.

У компания Delcam имеется собственный производственный участок, где были изготовлены некоторые демонстрационные изделия на станке Mazak VARIAXIS 630 5X. Обработка этих деталей позволила показать участникам консорциума особенности комбинированной технологии на основе аддитивного и субтрактивного методов производства.

Преимуществом аддитивного метода является возможность послойного выращивания облегченных тонкостенных изделий сложной формы, для которых необходимо заранее продумать последовательность заключительной механообработки, а особенно момент удаления подложки и метод закрепления детали на станке.


Источник:  http://news.plm-ural.ru/05052016-803

Комментарии (2)

Нравится0
turta@narod.ru
Интересное направление. Однако без механической обработки и здесь не обходится.
А как интересно 3Д печать металлических деталей выглядит с точки зрения производительности, себестоимости и долговечности службы такой детали? Думается, если это когда нибудь произойдет, т. е. вытеснение мех. обработки полностью, то еще очень не скоро.
Нравится0
turta@narod.ru
Нашел исчерпывающую информацию, как мне думается от специалиста в этом деле.
Цитата


Наиболее актуальными материалами для "выращивания" являются жаропрочные сплавы, нержавеющие стали, титан, алюминиевые сплавы. Как известно, они немагнитные. Второе. Если заглянуть в мелкоскоп, желательно в электронный, т. е. , по-нашему, провести металлографические исследования, то вы увидите тучу мусора на поверхности частиц, полученных механическими методами деструкции. Этот мусор недопустим для ответственных деталей. Третье. Механическими методами частицы получаются чешуйчатыми или иной, не сферической формы. Это значит, что они компактируются плохо, с "дырками", которые потом становятся газовыми включениями (пористостью) в построенной детали. Пористость будет и при сферической форме частиц, но не такая отвратительная. Четвертое. Порошок должен "течь", т. е. перемещаться в системах подачи материала аддитивной машины. Если он не сферический, то время от времени в системе подачи будет возникать "пробка" : частица встала колом, тормознула другую, та - третью и пошло-поехало. Сферичность частиц придает потоку порошка текучесть. Пятое. Порошки всех указанных металлов получают как правили в инертной среде, дабы исключить окисление как при плавлении металла, так и при его распылении. Шестое. Даже при всех этих условиях детали из алюминиевых и титановых сплавов имеют повышенную пористость, которую нужно убирать специальными методами - HIP (это не для Леонида - Hot Isostatic Pressure), не дешевыми. Седьмое. Даже и при этом прочность построенной детали не будет такой же, как и у детали, полученной из проката или поковки. Законы металлургии, которые нам преподавали в курсе металловедения, с приходом манагеров не отменились. И последнее: стоимость построенной детали значительно выше, чем полученной традиционными технологиями. Тем не менее, это не значит, что все это фигня. Нет. Этим нужно пользоваться тогда, когда это рационально. Или когда иным способом просто невозможно получить деталь, пусть и с пониженными функциональными характеристиками. Нужно точно знать, какие детали мы собираемся выращивать, а "не вообще", как размышляют манагеры. В итоге, понакупили машин (особенно это характерно для университетов), и они стоят, бо не знают к какому месту ее приложить. Но зато красиво стоит.
Всем удачи,
М. З.
http://cccp3d.ru/topic/64517-прототипирование-из-металла/
Так что чпушникам моего возраста уж точно, эта технология не угрожает никак.
Авторизуйтесь или Зарегистрируйтесь, чтобы оставить комментарий.