Санкции, политика импортозамещения и даже кризис помогают развитию станкостроения

Зарубежные санкции и политика импортозамещения дают российским компаниям шанс повысить эффективность производства и порвать с зависимостью от иностранных технологий. Первые плоды политики импортозамещения уже видны в отрасли станкостроения.

Импорт высокотехнологичных станков из Европы оказался под вопросом

Провозглашенный правительством России курс на импортозамещение стал основным стимулом для развития многих отраслей промышленности. В том числе в таком важном сегменте, как производство современного высокоточного металлообрабатывающего оборудования.

Потребность в современных станках с числовым программным управлением растет с каждым годом. Стратегически важные отрасли: машиностроение, авиастроение, оборонно-промышленный комплекс нуждаются в оборудовании как никогда.

Сегодня парк металлообрабатывающего оборудования российских предприятий более чем на 85% состоит из устаревших станков, произведенных еще в СССР. По оценкам специалистов, ежегодная потребность России в современных станках составляет от 19 до 25 тысяч штук, и такая тенденция продолжится как минимум в ближайшие 5-7 лет.

Справиться с отсталостью производственной базы за счет собственного станкостроения страна не в состоянии. После распада СССР станкостроение в России практически прекратилось. Если в 80-е годы прошлого века страна была одним из основных мировых экспортеров металлообрабатывающего оборудования, то в последние годы, по данным Минпромторга, Россия импортировала около 90% новых станков. Главными поставщиками высокоточного металлообрабатывающего оборудования до недавнего времени выступали Германии и Японии, с которыми у России складываются крайне сложные отношения.

В условиях зарубежных санкций покупка и обслуживание станков у западных производителей становятся проблематичной и даже невозможной. Некоторые российские производители сталкиваются с отказом европейских продавцов поставлять металлообрабатывающие станки даже по уже заключенным контрактам. Это ставит целые отрасли российского производства, в первую очередь машиностроение, авиастроение и оборонно-промышленный комплекс в уязвимое положение.

Вместе с тем, складываются благоприятные условия для развития отечественного станкостроения. Но рынок металлообрабатывающего оборудования более чувствителен к проявлениям кризиса, чем другие отрасли производства. Сокращение прибылей заставляет потенциальных покупателей отказываться от планов по расширению производства или замене устаревшего оборудования. Высокие риски вынуждают искать альтернативные решения и производителей, и покупателей станков.

Импортозамещение дает шанс вырваться из порочного круга

Чтобы обезопасить стратегические отрасли тяжелой промышленности от иностранного влияния, нужно собственное современное производство высокотехнологичного металлообрабатывающего оборудования. И шаги в нужном направлении уже предпринимаются как на государственном уровне, так и на уровне конкретных производителей.

Какого же мнение отечественных производителей металлообрабатывающего оборудования о сложившейся ситуации? Об этом мы поговорили с соучредителем компании «АТМ Групп» Виталием Панфиловым.

– Виталий Викторович, как ваша компания участвует в реализации политики импортозамещения?

– Сейчас мы двигаемся в двух направлениях. Первое – это реконструкция Троицкого станкостроительного завода в Челябинской области, который на протяжении 40 лет занимался производством электроэрозионного оборудования. На этой площадке мы планируем наладить сборку электроэрозионных и токарно-фрезерный станков. Второе – это строительство завода в Мытищах. Помимо того, что там будет находиться цех для отработки технологий, на этом заводе мы собираемся выпускать комплектующие для станков: шпиндели, револьверы и другие значимые детали. Мы получили все согласования, разрешение на строительство и к концу 2015 г. должны закончить первый этап, а к середине лета 2016 г. завод будет запущен.

Таким образом, получается мощный тандем: ТСЗ – производство станков и завод в Мытищах с мощным конструкторским цехом, который будет заниматься разработкой комплектующих, делать опытные образцы и т.д. Также, сейчас ведутся переговоры с Южно-Уральским государственным университетом о совместных разработках в области числового программного управления (ЧПУ).

– В чем Вы видите преимущества политики импортозамещения?

– В организации любого производства главным является оборудование, на котором будет изготавливаться та или иная продукция. Если страна его не производит, то она становится уязвимой и зависимой. На сегодняшний день зачастую бывает так, что по каким-либо причинам оплаченные станки не поставляются покупателю, а это потраченные деньги, потерянное время и упущенная выгода предприятия. Политика импортозамещения дает нам шанс вырваться из этого порочного круга.

В любой стране станкостроение – это очень сложный бизнес, который развивается по синусоиде: есть пики спроса на оборудование, а есть падения. Поэтому развиваться обычному станкостроительному предприятию достаточно тяжело. Каждое предприятие по-своему справляется с этими трудностями. Например, когда южно-корейская компания Hyundai WIA организовывала свое производство, то были составлены четкие планы по номенклатуре оборудования и его количеству. Кроме того очень сильна была поддержка со стороны государства. Принцип был такой: хочешь быть поставщиком концерна Hyundai, покупай станки Hyundai WIA. В результате если 15 лет назад компания производила пять–десять моделей оборудования, то сегодня в ее ассортименте около 150 единиц различных модификаций станков. На сегодняшний день Hyundai WIA выпускает 10 тыс. станков в год и поставляет свое оборудование практически во все страны мира.

– Почему в качестве производственной площадки в России был выбран именно Троицкий станкостроительный завод?

– Завод был выбран из-за его богатой истории и коллектива, квалификация которого очень высока. Помимо этого, регион экономически активный, с развитой транспортной системой, здесь расположено много предприятий, заинтересованных в импортозамещении, присутствует большое количество литейных производств. Кроме того местные власти уделяют много внимания развитию станкостроения в регионе.

– Каковы инвестиции в заводы в Троицке и в Мытищах?

– Завод по выпуску комплектующих в Мытищах мы строим самостоятельно, вложения в него оцениваются в 500 000 000 руб. Что касается сборочного производства в Троицке, то оно требует дополнительных ресурсов. Для реализации этого проекта мы привлекли своих старых партнеров и организовали группу «Русские станки». В реконструкцию Троицкого завода совместно с нашими партнерами уже вложено около 60 000 000 руб. Общие инвестиции составят порядка 300 000 000 руб. К сборке станков на заводе в Троицке мы приступили в мае 2015 г. Уже есть заказы на нашу продукцию. Первый этап реконструкции мы закончили, привели помещение к стандарту, которое требует современное станкостроение. Второй этап – это закупка стендов, измерительного оборудования, организация рабочих мест. На сегодняшний день заказов не так много и пока все можно делать в ручном режиме. Однако мы планируем, что к концу 2015 г. выйдем на объемы порядка 50–70 станков, а в последующем, годовой объем производства должен составить порядка 400–500 станков.

Есть интересная ниша, которую мы обнаружили на российском рынке, и которую, кстати, еще не заполнили мировые производители. На сегодняшний день мы ведем переговоры с очень серьезным конструкторским бюро в Корее о заказе на первоначальную конструкторскую документацию. Речь идет о разработке платформы станка, на базе которой будет создано еще порядка пяти–семи моделей.

– Планируете ли Вы заменить иностранные комплектующие отечественными?

– Да, планируем. Однако на сегодняшний день ни одна страна в мире, кроме Германии и Японии, не производит станки полного цикла. Я думаю, что на 100% сделать импортозамещение не удастся. Но если предприятие является держателем конструкторской документации, то заменить поставщика достаточно просто. К примеру, если возникла проблема с немецкими комплектующими, то можно взять тайваньские. Возможно, они будут уступать по качеству, но при определенном уровне доработки их можно довести до нужного стандарта. Мы планируем, что российские комплектующие в нашем производстве будут составлять 50–60%. Дальше все будет зависеть от политики государства, от того, какие будут ставиться задачи. Потому что в рамках одного предприятия полностью заменить импорт невозможно в принципе. Здесь есть два варианта развития: либо предприятия должны быть дотационными, чтобы о прибыли речь уже не шла, но оно обеспечивало все станкостроение. Либо часть комплектующих все-таки придется закупать у иностранных поставщиков.

На пути импортозамещения остается немало трудностей

Увы, не смотря на успехи отдельных предприятий, на пути импортозамещения остается немало трудностей. Об одном из главных препятствий на прошедшем недавно XIX Петербургском международном экономическом форуме говорил руководитель Троицкого станкостроительного завода Павел Лепин.

По словам Лепина, многие предприятия нарушают условия постановления Правительства РФ №1224 и, в обход федерального законодательства, игнорируют российские аналоги иностранных станков. Так, "только в прошлом году было отклонено 30 заявок и, по итогам проведенного анализа закупок, было приобретено всего 5% российского оборудования."

На слова руководителя ТСЗ отреагировал президент России Владимир Путин. Глава государства пообещал изучить проблемный вопрос и "пустить регуляцию". Остается надеяться, что совместные усилия ответственного бизнеса и представителей власти смогут переломить ситуацию, и развернуть российские предприятия навстречу отечественному производителю.